Home
>>
Productie
>> Pultrusie Proces

Pultrusie proces

 
 
  • 1

    Roving creel stand

  • 2

    Resign Impregnation

  • 3

    Fibre infeed formation

  • 4

    Heated Pultrusion Die

  • 5

    Twin reciprocating Puller units

  • 6

    Flying Cut Saw

Stap 1

Het proces start bij de invoer van de glasvezel versterkingen. Vooraan staan de glasrekken waarin de glasvezeldraden op klossen opgesteld staan. Elke klos heeft circa 2,1 kilometer glasvezel streng van bijvoorbeeld 9600 TEX. 1 streng weegt 9,6 kilogram per kilometer. Glas is nog verreweg de meest gebruikte vezelversterking, het wordt met name toegepast voor producten die onder bijzondere omstandigheden worden ingezet, zoals heel hoge of juist heel lage temperaturen, of waarvan de mechanische belasting extreem is. De diverse soorten glasvezelversterking worden toegepast in de vorm van: - Unidirectionale gladde roving (direct draw) - Unidrectionale spinroving (bulky's) - Matten - Geweven roving - Combinatiematten (weefsels met losse vezels of matten aan de oppervlakte) Vaak is het wenselijk om naast de rovings, die om procestechnische redenen altijd aanwezig dienen te zijn, ook matten en/of weefsels toe te passen om een zekere sterkte in de dwarsrichting te realiseren. Ter verbetering van de weersbestendigheid wordt er veel gebruik gemaakt van een synthetisch (veelal polyester) oppervlaktevlies wat zorgt dat het profiel een beschermlaag om haar glasversterking krijgt.

Stap 2

Bij de impregneer bak worden de glasvezeldraden en eventueel de matten van polyesterhars voorzien. De vloeibare polyesterhars is gemengd met verharder, kleurstof, brandvertragers en andere additieven.

Stap 3

De invoer platen geleiden de glasvezeldraden en matten naar de juist positie in de matrijs en zorgen daarmee voor een correcte glasbezetting. De glasvezel strengen zorgen voor een goede lengte versterking en de matten zorgen voor dwars versterking. De bezetting is afhankelijk van de eigenschappen die van het profiel worden gevraagd.

Stap 4

De hars, vezels en de matten worden vervolgens door een verhitte matrijs getrokken. In de verwarmde matrijs wordt het profiel gevormd en uitgehard. Halverwege de matrijs is het materiaal aan het uitharden en eenmaal uit de matrijs is het profiel geheel uitgehard en mechanisch te belasten. Het profiel hoeft niet meer nabewerkt te worden. De matrijs is gemaakt van slijtvast staal en is uit verschillende delen opgebouwd. De binnenzijde is verchroomd. De programmeerbare computer regelt de besturing van de van de machine. Hierin worden de treksnelheid, zaaglengte en de diverse temperaturen van de matrijs verwarming geregeld.

Stap 5

De twee trekinrichtingen verzorgt het beurtelings omklemmen en doortrekken van het profiel. De klemmen hebben de vorm van de buitenzijde van het profiel en zijn bekleed met zachte kunststof zodat het profiel niet beschadigt.

Stap 6

De afkortzaag beweegt met de productiesnelheid mee en zaagt het profiel op de gewenste lengte af. Doordat de zaag meeloopt met het profiel is de zaagsnede mooi haaks. Het zaagblad is voorzien van een diamant laag zodat deze lang mee kan. Bij de zaag is ook een stofafzuiging voorzien.

Contact

Indien u meer informatie wenst of een offerte wilt aanvragen, kunt u contact met ons opnemen.

+31 (0) 167 521 717

Neem contact op
Terug naar boven